하드웨어 스타트업의 딜레마 (4)

Prototyping의 딜레마 

NEOFECT / 반호영 / 17. 08. 01. 오후 4:01


이제 외주이던 내부이던 팀도 구성했고 아이디어도 있다면 그 아이디어를 실현하는 단계에 들어섰다. 이 단계는 Prototype을 만드는 단계이다. 크게 Prototype은 크게 4단계로 나뉜다. Engineering Prototype, Design Prototype, Working Prototype, 그리고 마지막 단계인 Final Protoype for mass production으로 나뉠 수 있다. 일단 Prototype의 종류에 대해서 간단히  이야기해보겠다. 



Engineering Prototype은 말 그래도 Engineer가 기능 구현 위주로 만든 Prototype이다. 보통 회로 개발자가 실제 우리가 만들고자 하는 기능들을 회로를 구성해서 구현해보는 것이다. 요즘에는 이런 Engineering Prototype을 만드는 여러 모듈들이 나와서 노련한 회로 엔지니어가 아니라도 만들어 낼 수 있는 방법들이 있다. 대표적인 Tool이 아두이노이다. Engineering Prototype에서 검증할 수 있는 것은 '일단 우리가 이 제품의  이러이러한 기능을 만들 수 는 있겠네'라는 정도이다.


이제 다음은 Design Prototype이다. 사실 개발의 순서는 보통 Engineering Prototype이 먼저이긴 하지만 Design Prototype이 먼저 시작해서 제품의 콘셉트를 먼저 잡고 회로 개발이 되는 경우도 있고 또는 동시에 진행하는 경우도 있다. 팀워크가 좋고 사전에 제품의 콘셉트에 대해서 팀 간의 논의가 잘 이루어졌다면 동시에 진행해도 무방할 것 같다. Design Prototype은 말 그대로 디자이너가 제품의 콘셉트를 외형으로 구현하는 것이다. 제품의 종류에 따라서 Design Prototype의 중요도가 달라진다. 특히 Wearable Device 같은 경우에는 제품의 사용성이 상당히 중요하기 때문에 Design Prototype 단계에서 제품의 사용성 검증이 상당히 중요한 Point이고 여기서 시행착오가 많이 발생한다. Desging Protoype은 최근에는 3D Printer 기술이 발전해서 3D Printer를 통해서 다양한 시도를 해볼 수 있다. 하지만 3D Printer로는 제품의 질감을 완벽하게 구현하는 것은 힘들기 때문에 일정 단계가 넘어가면 정식 목업을 만들어보는 것이 좋다.


다음은 Working Prototype이다. 디자인도 완성되었고 회로도 어느 정도 완성되었다면 기구설계를 진행해서 실제 기능과 디자인을 결합한 Working Prototype을 만드는 단계로 넘어간다. Design Prototype 단계에서는 기능의 구현 없이 외형적인 사용성을 검증했다면 이 단계에서는 기능과 함께 실제 제품의 사용성을 검증해 볼 수 있는 단계이다. 이 단계에서도 3D Printer를 이용할 수 있다. 하지만 어느 정도 진행되면 3D Printer는 아직은 정교한 내부의 기구 설계를 반영하기 쉽지 않기 때문에 어느 정도 지나면 정식 목업을 만들어보는 게 좋다. 


다음은 Prototype for mass production이다. 양산 검증을 위한 마지막 단계이다. Working Prototype 단계를 넘어서서 실제 제품의 단계로 넘어가야 한다.  Protype이라기보다는 샘플 제품이다. 금형 설계를 하고 금형을 통해서 내구성, 양산 품질 등을 검증해서 실제 샘플을 찍어보고 문제점을 잡아내는 것이다. 이 단계에서 설계 단계에서 생각하지 못했던 여러 가지 문제점들이  도출될 수 있다. 양산이 어려운 설계일 수도 있고, 양산이 되기는 하는데 금형비가 너무 높게 나오는 설계 일 수도 있고, 아니면 품질에 문제가 발생할 수도 있고 여러 가지 생각하지 못했던 문제점이 나올 수 있다. 이런 문제점들 잡아서 최종 양산까지 진행해야 한다. 


이제 하드웨어 스타트업의 딜레마가 도출된다. 도대체 이 과정을 몇 번 반복해야 하는 건가? 그리고 돈은 얼마나 필요한가? 3D Printer로 외형을 만들면 몇 만원 단위이지만 정식 목업을 만들면 한 번 만드는데 몇 백만 원이 소요된다. 그리고 보통 목업은 전문 목업 제작업체를 통해서 제작을 하는데 기간도 빠르게 하면  1주이지만 보통 2주 많게는 3주가 걸릴 수 있다. 만들어보고 문제가 있어서 설계 수정해서 다시 목업 만들면 한 두 달은 금방 간다.  반복할수록 돈과 시간이 엄청나게 날아간다. 세계적인 혁신 제품을 만드는 Dyson은 먼지 통 없는 청소기를 만들 때 5000번의 시제품을 만들었다고 한다. 정말 후덜덜한 숫자이다. 특히 세상에 없던 제품을 만들 때는 시행착오가 정말 많다. Reference가 있으면 그대로 만들면 정말 쉽다. 


스타트업은 본질적으로 돈이 없고 시간이 없다. 만약에 회로, 기구, 디자인 중에서 하나라도 외주를 주었다면 이 과정을 몇 번 반복하다가는 외주는 분명히 손들고 나갈 것이다. 하지만 시제품 단계에서 문제점을 검증하지 않고 양산에 들어가는 것은 더 큰 재앙이 되고 또 그 제품이 시장에 풀린다면 더 큰 재앙을  맛볼 수 있다. 금형 한번 제작하면 몇천만 원에서 많게는 억 단위의 투자가 필요하다. 시제품 단계에서 문제점을 잡지 못하고 금형을 제작하면 그 돈을 날릴 수 있고, 제품을 만들고 문제점이 나오면 양산된 제품을 모두 폐기해야 할 수도 있다. 


결국 Prototype 단계를 얼마나 반복할 것인가는 이제 창업자의 몫이다. 양쪽의 Risk 사이에서 적절하게 끊어주어야 한다. 답은 없다. 창업은 원래 답이 없고 그 정답을 창업자가 스스로 찾아나가는 과정이기 때문이다. 다만 가급적 돈과 시간이 적게 소비하면서 Protytype 단계를 반복할 방법을 찾아서 Risk를 줄여나가는 방법이 최선이고 이게 경험 많고 노련한 팀을 구성해야 하는 이유이다.


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